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### Video Untertitel
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Jedes Stück, egal ob aus der Gießerei, Dreherei oder der Figurenabteilung, muss im Anschluss an die beschriebenen Schritte restlos durchtrocknen. Anschließend kommt es dann in den sogenannten “Verglühbrand”. Dieser dauert etwa 20 Stunden und hat eine Spitzentemperatur von 980 Grad Celsius. Dabei wird dem Porzellan das restliche Wasser entzogen und die organischen Bestandteile entweichen.
Um besonders schonend und nachhaltig zu brennen, wird der hier abgebildete Ofen sehr langsam angeheizt und die Spitzentemperatur nur etwa 30 Minuten lang gehalten. Sämtlich Prozessabwärme, die nicht genutzt wird, fließt dann in das Berliner Fernwärmenetz ein. Die Unsere Brände erwärmen also das Leitungswasser in der Nachbarschaft der Manufaktur.
BISKUIT- UND GLASURPORZELLAN
Einige Porzellanstücke der KPM Berlin, wie KURLAND BLANC NOUVEAU, ARKADIA oder LAB, vereinen glatt-glänzendes Glasur- und mattes Biskuitporzellan. Um diesen Material-Mix hinzubekommen, muss an einigen Stellen auf die Glasur verzichtet werden. Dafür gibt es zwei Möglichkeiten: Bei den Produkten der LAB Serie zum Beispiel wird die überschüssige Glasur nach dem “Glasurbad” mit Schwamm und Pinsel wieder abgenommen. KURLAND BLANC NOUVEAU und ARKADIA werden hingegen bereits vor dem Glasieren behandelt. Wie eine transparente Malerei werden die Medaillons und Reliefs mit eine Art Shellac bemalt. Durch die Versiegelung kann hier keine Glasur eintreten und die Stelle bleibt Biskuit-typisch matt.
Im nachfolgenden “Glattbrand” verbrennen sowohl die blaue Farbe, als auch der Lack rückstandslos.
BLAUTAUCHEN
Nach dem “Verglühbrand” erfolgt das sogenannte “Blautauchen”. Dabei werden die Porzellanobjekte einzeln in eine organische, blaue Farbe getaucht, die im Zuge des zweiten Brandes später komplett verbrennt. Sie macht feinste, mit dem bloßen Auge nicht erkennbare Fehler sichtbar. Nur einwandfreie Teile erhalten jetzt das Zeichen der Königlichen Porzellan-Manufaktur Berlin, das kobaltblaue Zepter mit den Buchstaben KPM.
DREHEREI
Während in der Gießerei die Fertigung von Hohlteilen begutachtet werden konnte, werden in der Dreherei wiederum Flachteile wie Teller und Platten gefertigt. Hier kommt der in der Massefertigung beschriebene “Hubel” zum Einsatz: Von ihm werden mittels eines Drahtes circa drei Zentimeter dicke Scheiben abgeschnitten und auf einer schnell rotierenden Gipsplatte platziert. Der Dreher zieht daraus per Hand eine zylindrische Hohlform. Diese wird anschließend in die Arbeitsform aus Gips eingesetzt, die bereits auf einer zweiten Drehscheibe platziert ist. Mit viel Fingerspitzengefühl, Wasser und Schwämmen wir die Hohlform von der Mitte nach Außen an ihre Form angedrückt. Hier ist erneut größte Präzision gefragt, da möglicherweise fehlerhaft eingeschlossene Luft später auf dem Porzellan sichtbar wäre, das Stück wäre somit nicht weiter verarbeitbar. Die nach diesem Prozess überschüssige, an Knete erinnernde Masse, wird mithilfe einer Schablone gesäubert und in mehreren Durchgängen von der Form abgezogen.
FIGURENFERTIGUNG
Auch Figuren zählen zu den im Abschnitt der Gießerei beschriebenen Hohlteilen. Aufgrund ihrer Komplexität bestehen sie meist aus mehreren Einzelteilen. Die PRINZESSINNENGRUPPE hat beispielsweise ganze 88 Einzelteile und ist somit eines der komplexesten Stücke der KPM Berlin. Jedes Einzelteil wird in seiner eigenen Gipsform gegossen. Wie bei einem Puzzle müssen die gegossenen Einzelteile im Anschluss zusammengefügt werden. Dabei gibt es zwei Herausforderungen: Zum einen ist das Porzellan in diesem Zustand “lederhart” und somit ähnlich leicht verformbar, wie weiche Knete. Zum anderen spielt der Feuchtigkeitsgrad des Porzellans eine wesentliche Rolle, denn wird die Masse während des Trocknungsprozesses zu trocken, wird sie brüchig. Somit hat der Figurenformer nur ein kleines Zeitfenster, um die Einzelteile aneinander zu garnieren. Als Klebemittel nutzt er dafür den sogenannten “Porzellanschlicker”, das ist Porzellan in einem semigen Zustand, vergleichbar mit geschmolzener Schokolade.
In Feuchthalteschränken zwischengelagert, entstehen so Figuren, deren “Garnierstellen” noch deutlich sichtbar sind. Diese werden im nächsten Schritt in feiner Handarbeit mit Pinseln, Schwämmchen, Hölzern und Wasser verputzt. Der finale Blick gilt dann dem getrockneten Stück. Auch hier können kleine Fehler noch korrigiert, verwaschen und ausgeglichen werden.
GIESSEREI
Beim Betreten der Gießerei fallen besonders die großen Karussells auf, auf denen viele Gips-Arbeitsformen stehen, die bereits aus der Modellwerkstatt bekannt sind. Gips hat die wichtige Eigenschaft, Wasser zu entziehen, was im weiteren Fertigungsprozess genutzt wird: Auf dem Karussell aufgereiht, füllt der Gießer jede Form mit flüssiger Porzellanmasse. Nun kommt es auf das Timing an: Faktoren wie die Raumtemperatur und das Wetter spielen dabei eine nicht unerhebliche Rolle. Bei Regen ist die Luftfeuchtigkeit höher, somit entzieht die Gipsform das Wasser aus dem eingefüllten Porzellan langsamer als an Tagen mit strahlendem Sonnenschein. Relativ schnell wird sichtbar, dass der Gips seiner Bestimmung nachkommt: Die bis zum Anschlag eingegossene Masse sinkt langsam ab. Am inneren Rand der Form bildet sich nach und nach der sogenannte “Scherben”. Um Luftbläschen zu verhindern, drehen sich die einzelnen Formen in einer rüttelnden Bewegung. Abhängig von der Größe und der gewünschten “Scherbenstärke” wartet der Gießer und gibt der Porzellanmasse so die Möglichkeit, Wasser zu verlieren und auszuhärten. Um zu wissen, wie viel Zeit ein jedes Produkt benötigt, ist viel Erfahrung und auch Fingerspitzengefühl nötig. Wenn die entstandene Porzellanwand im inneren der Gipsform die richtige Dicke erreicht hat, werden die gefüllten Formen umgedreht. Die überschüssige Masse kann nun auslaufen. Da der Gips weiterhin Wasser entzieht, löst sich der Scherben nun langsam von seiner Gipsform, sie kann geöffnet werden und zum Vorschein kommt das rohe, feuchte Porzellanstück.
GLASIEREN
Ist auch die Qualitätskontrolle des “Blautauchens” überstanden, werden die meisten Stücke im Anschluss glasiert. Per Hand in ein Glasurbad getaucht, saugt der noch poröse “Porzellan-Scherben” die flüssige Glasur sogleich ein. Übrig bleibt ein hauchdünner, pudriger Film.
GLATTBRAND
Der vermeintlich finale Schritt der Porzellanfertigung ist der sogenannte “Glattbrand”. Wie schon beim bereits beschriebenen “Verglühbrand”, dauert dieser aufgrund des nachhaltigen Ressourceneinsatzes ca. 20 Stunden. Allerdings ist die Spitzentemperatur mit 1.400° Grad deutlich höher. Bei dieser Temperatur verschmelzen Kaolin, Feldspat und Quarz endgültig miteinander und werden gemeinsam zum “weißen Gold”, wie Porzellan auch genannt wird. Durch die Verdichtung erhält das Porzellan nicht nur seine typischen physikalischen Eigenschaften, sondern schrumpft, wie beschrieben, auf seine finale Größe: Dass es jetzt insgesamt 16 Prozent kleiner ist, als vor dem Brand, ist jetzt deutlich zu sehen.
HANDSORTIERUNG
Jedes Stück der KPM Berlin durchläuft rund zehn Qualitätskontrollen. Die wohl aufwändigste davon ist die “Handsortierung”. Dabei wird jedes Stück unter die Lupe genommen und auf feinste Unebenheiten oder Fehler untersucht. Nur die beste Qualität verlässt die Manufaktur und macht sich auf den Weg zu unseren Kunden.
IMMATERIELLES KULTURERBE
Das Expertenkomitee für Immaterielles Kulturerbe bei der Deutschen UNESCO-Kommission hat die Porzellanmalerei im Jahr 2016 offiziell in das Bundesweite Verzeichnis des Immateriellen Kulturerbes aufgenommen. Die Aufnahme der Handwerkskunst in diese Liste soll das Bewusstsein für die Bedeutung kultureller Güter stärken und die Vielfalt der kulturellen Ausdrucksformen Deutschlands langfristig sichtbar machen. Die hochwertige und traditionsreiche Porzellanmalerei der KPM Berlin reiht sich damit in eine bereits 68 immaterielle Kulturgüter umfassende Liste ein, darunter die manuelle Fertigung von mundgeblasenem Hohl- und Flachglas und der Blaudruck in Deutschland.
MALEREI
In den Malereiwerkstätten der Königlichen Porzellan-Manufaktur Berlin, den sogenannten “TOMs” (steht für “teamorientiertes Malen”), geben rund 40 Meistermalerinnen und -maler jeden Tag ihr künstlerisches Bestes. Nach einer dreijährigen Ausbildung, die auch bei uns in der Manufaktur stattfindet, spezialisieren sich die Künstler in vier verschiedenen Disziplinen: Blumenmalerei, Landschafts- und Vedutenmalerei, Figurenstaffage oder Dekormalerei. Es benötigt weitere sieben Jahre, bis die Fertigkeiten komplett ausgebildet sind und Preziosen von höchstem Anspruch bemalt werden können.
Wenn man eine TOM betritt, steigt sofort ein Duft von Lavendel, Anis, Orangenblüte und Nelke in die Nase. MIt diesen ätherischen Ölen, Terpentin und Dicköl, werden die pulverisierten Farbpigmente vermischt, um sie malbar zu machen. Dabei hat jeder Maler sein eigenes Rezept, denn jedes Öl hat eine andere Eigenschaft. Lavendel zum Beispiel lässt die Farbe fließen und wird daher häufig für sogenannte “Fonds” genutzt.
Jedes Dekor wird in der KPM Berlin von freier Hand gemalt. Im Stil der Manufaktur sind besonders naturalistische Dekore gefragt. Auch die Umsetzung erfolgt immer im ganz eigenen Stil des jeweiligen Künstlers.Im Anschluss setzen die MeistermalerInnen ihr ganz eigenes Malerei-Signet auf die Unterseite eines jeden Stückes. So lässt sich mehr als 100 Jahre lang zurückverfolgen, welche MalerInnen welche Stücke dekoriert haben. Zudem wird jedes bemalte Porzellan mit einem Reichsapfel verziert, der es als Werk der KPM-Malerei identifiziert.
MALEREIBRAND
Damit Farbe und Glasur eines Porzellanstücks verschmelzen, ist ein abschließender Brand notwendig. Bei etwa 860 Grad Celsius werden die Stücke in der sogenannten “Muffelbrennerei” nochmals gebrannt. Bei vielen Stücken sind mehrere Malerei-Lagen notwendig, um die gewünschte Tiefe und den Farbauftrag zu gewährleisten.
MALEREIZEICHEN
Farbig dekoriertes Porzellan erhält seit dem Jahr 1803 eine zusätzliche Kennzeichnung: den Stempel in Form eines Reichsapfels. Heute wird dieser Stempel meist neben das Zepter gesetzt. Die Farbe des Reichsapfels unterscheidet sich je nach Art der Dekoration. In Rot kennzeichnet der Reichsapfel alle Dekore der Blumenmalerei, farbig staffierte Figuren und Landschaften. In Grün wird der Reichsapfel für alle Dekore ohne Blumen eingesetzt. In Blau wird der Reichsapfel für alle Dekore in sogenannten “Scharffeuerfarben” gestempelt. Diese Farben werden bei sehr hoher Temperatur gebrannt und sinken tiefer in die dabei anschmelzende Glasur. Nach dem Brand liegen sie geschützt in der Glasurschicht und sind spülmaschinenfest. In Schwarz steht der Reichsapfel für ein Druckdekor, wie es zum Beispiel für Auftragsarbeiten wie Firmenlogos verwendet wird.
MASSEFERTIGUNG
In den Kellerräumen der Manufaktur herrscht ein feucht-erdiges Klima. Hier wird das weiße Gold zum Leben erweckt: Nach einer geheimen Rezeptur, dem sogenannten “Arkanum” werden Kaolin (circa zu einer Hälfte), Feldspat (circa zu einem Viertel) und Quarz (ca. zu einem Viertel) mit gefiltertem Leitungswasser vermengt. Die drei Rohstoffe stammen aus verschiedenen Bergbau-Gebieten in Deutschland und Europa und werden dort schonend gewonnen. Nachdem die Rohstoffe mit Wasser angemischt wurden, hat die Porzellanmasse eine flüssige, sahnige Konsistenz. Nun gilt es, durch hochmoderne Filter diverse Fremdstoffe zu entfernen. Quarz zum Beispiel enthält häufig kleinste Eisenpartikel, die im später gebrannten Porzellan als schwarz-bräunliche Pünktchen zu erkennen wären. Durch magnetische Kräfte werden diese Partikel der Masse entzogen und ihre Reinheit erhöht.
Im Anschluss wird die flüssige Masse wieder von überschüssigem Wasser befreit. In Pressanlagen entstehen sogenannte “Filterkuchen”, etwas ein mal ein Meter große Stücke. Diese werden anschließend im “Maukraum” bei einer Luftfeuchtigkeit von nahezu hundert Prozent aufbewahrt. Wie bei einem guten Teig, braucht es auch beim Porzellan-Filterkuchen Zeit, bis die Rohstoffe miteinander verschmolzen sind. Erst dann kann die Masse weiterverarbeitet werden.
Aus den “Filterkuchen” werden jetzt “Hubel” geformt. Diese haben eine zylindrische Form und, je nach Bedarf, auch unterschiedliche Durchmesser. Der “Hubel” ist die Grundlage für eine der folgenden Fertigungsstation, die Dreherei, in der beispielsweise Teller gefertigt werden. Für Hohlteile wie Vasen oder Figuren, wird das Porzellan in flüssiger Form verwendet und gegossen, hierfür geht es weiter in die Gießerei.
MODELLWERKSTATT
In der Modellwerkstatt beginnt unsere Reise durch die Königliche Porzellan-Manufaktur Berlin. Immer dann, wenn KPM Chefdesigner Thomas Wenzel einen neuen Entwurf gezeichnet hat, wird dieser in enger Zusammenarbeit mit der KPM-Modellwerkstatt zum Leben erweckt. Der Raum ist hell und großzügig gestaltet, die mit diversen Werkzeugen ausgestatteten Drehbänke sind die täglichen Arbeitsplätze der ausgebildeten Modelleure. In der Ecke sehen Sie eine große, mit pulverisiertem Gips gefüllte Kiste. Ihr Inhalt wird durch die Leiterin der Modellwerkstatt Sabine Dunkhorst und ihr Team mit Wasser zu einer formbaren Masse vermengt und ergibt eine wichtige Arbeitsgrundlage für die weitere Fertigung.
Im ersten Schritt wird anhand der vorliegenden Zeichnung frei Hand eine sogenannte “Maquette” erstellt, also ein maßstabsgetreues Gipsmodell des gezeichneten Entwurfs. Wird dieser optisch abgenommen, müssen nun die nachfolgenden Fertigungsschritte durchdacht werden. Beispielsweise schwindet Porzellan während seiner Trocknung und des Brandes um etwa 16 Prozent, diesen Vorgang nennt man auch das “Sintern”. Die errichtete “Maquette” und die auf dieser Basis als nächstes gefertigte, um diesen Prozentsatz hochskalierte “Mutterform” müssen diesen Aspekt bedenken. Da hier Details über die spätere Perfektion des Stückes entscheiden, muss der Modelleur mit höchster Präzision und Können vorgehen.
Die “Mutterform” wird nun mit einer Art Shellac überzogen und somit wasserundurchlässig und besonders haltbar gemacht. Häufig besteht ein Stück aus mehreren Teilen, Tassen beispielsweise bestehen immer aus ihrem Korpus und einem separaten Henkel, für den ebenfalls eine eigene Form gefertigt wird. Grund dafür ist die vorliegende Untergriffigkeit, ein Stück muss im weiteren Verlauf der Fertigung aus der Form genommen werden können, ohne dabei kaputt zu gehen. Ein gutes Exempel ist die von Schadow gefertigte PRINZESSINNENGRUPPE: Sie hat ganze 88 Einzelteile und gehört somit zu den aufwändigsten Produkten der KPM Berlin.
Die “Mutterform” ist die Grundlage für den nun folgenden Arbeitsschritt der Arbeitsformerstellung. Auch hier wird weiterhin zunächst mit Gips gearbeitet. Die nun um die “Mutterform” herum aus jenem Material gefertigten Arbeitsformen werden später mit Porzellan befüllt. Da Gips im Zuge der Nutzung nach und nach porös wird, müssen die Arbeitsformen stetig nachproduziert werden. Etwa 30 bis 50 Durchgänge lang kann eine Form genutzt werden, bevor sie neu gefertigt und ersetzt wird.
SCHLEIFEN
Wenn Teller und Tassen in den Brennöfen aufgestapelt werden, sind ihre Unterseiten unglasiert. Der einfach Grund dafür ist, dass sie sonst mit dem Ofen verschmelzen würden. Nach dem Brand sind ihre Stellflächen, ebenso die von Vasen, Figuren und anderen Objekten, allerdings noch sehr rau. Daher werden Sie in der KPM Berlin nochmals von Hand und unter Zuhilfenahme von Industriediamanten und ständiger Wasserzufuhr glatt geschliffen und perfektioniert.
VERGOLDUNG
Auch die elegante Vergoldung unseres Porzellans gehört zum Repertoire der Manufaktur. Vergoldet wird mit 24-karätigem Poliergold, bestehend aus feinst gepulvertem, echtem Gold. Dieses wird entweder mit einem Achatstift Millimeter für Millimeter auf Hochglanz poliert und bei aufwändigen Dekoren oftmals noch kunstvoll graviert oder, je nach Wunsch seiner Optik, mithilfe von Seesand beziehungsweise einer Glasfaserbürste zu mattem Glanz poliert.
WASCHEN
Durch fast 30 Paar Hände geht jedes Stück unseres Porzellans auf seiner Reise durch die Fertigung. Um einwandfreie und saubere Stücke zu liefern, werden diese auch noch einmal gründlich gereinigt.
WILLKOMMEN
Seit über 250 Jahren fertigt die KPM Berlin ihr berühmtes Hauptstadt-Porzellan ausschließlich in Handarbeit. Um meisterhafte Unikate von bleibendem Wert herzustellen, sind für jeden Arbeitsschritt bis zum Entstehen des weißen Goldes höchste Präzision und ein über Generationen weitergegebenes Know-how nötig. Bereits seit dem Jahr 1871 befindet sich die gesamte Manufaktur inklusive aller Fertigungsstationen am heutigen Standort im Herzen Berlins, direkt am Tiergarten.
Entdecken Sie auf der digitalen Führung durch unsere Manufaktur die Geheimnisse der Porzellan-Fertigung und schauen Sie hinter die faszinierenden Kulissen der Königlichen Porzellan-Manufaktur Berlin.
Auf dem Weg durch die Manufaktur erzählen Ihnen die Info-Points mehr über die einzelnen Fertigungsschritte und Sie erfahren, wie das Berliner Porzellan entsteht. Erhalten Sie dank der Bildergalerien außerdem detaillierte Einblick in die einzelnen Stationen.